Bei CNC-Drehen handelt es sich um ein Fertigungsverfahren für Metalle, aber auch für Kunststoffe. Früher wurde von Hand auf einer Drehbank gedreht, heutzutage erfolgt die Fertigung eines Drehteils automatisiert auf CNC-Drehmaschinen. CNC steht hierbei für 'Computerized Numerical Control'; CNC-Maschinen können also mit Hilfe modernster Computer-Steuerungstechnik, Drehteile mit hoher Wiederholgenauigkeit auch komplexere Formen automatisiert produzieren.
Beim klassischen Drehen werden primär runde Drehteile bearbeitet und hergestellt. Modernste Technik von CNC-Drehmaschinen erlauben es, auch Drehteile zu liefern, die früher nur auf einer Fräsmaschine gefertigt wurden. Liegen die Drehteile im mikroskopischen Bereich, z. B. in der Medizin-, Mikrotechnik oder Uhrenindustrie, so werden diese als Décolletage bezeichnet (Kleinstdrehteile).
CNC-Drehen und Drehverfahren.
Vom Innendrehen oder Außendrehen spricht man, je nachdem, wie die Bearbeitungsstelle am Werkstück liegt. Je nach Vorschubrichtung kann man zwischen Querdrehen oder Längsdrehen unterschieden. Je nach Bearbeitungsoberfläche kann man von Schraubdrehen, Wälzdrehen, Runddrehen, Profildrehen, Formdrehen, oder Plandrehen sprechen.
Im Hause Gleser GmbH wird hauptsächlich mit modernen, präzisen Maschinen des kalifornischen Herstellers HAAS gearbeitet. Durch den umfangreichen und vielseitigen Maschinenpark sind wir in der Lage, Dreh- und Frästeile mit Verzahnungen komplett aus einer Hand zu liefern.
Ein- oder Mehrspindler garantieren eine wirtschaftliche Fertigung.
Effizienz durch Stangenlader
Der automatische Stangenlader für HAAS-Universaldrehmaschinen zeichnet sich durch eine höhere Steifigkeit und Schwingungsdämpfung aufgrund geschweißter Stahlblechkonstruktion sowie einem neuartigen System für Kanalführung und einer neuen Zentriereinheit aus. Das macht den Stangenlader zum stabilsten Lader seiner Klasse und sorgt beim Wechseln auf andere Stangendurchmesser für deutlich kürzere Rüstzeiten. Für Sie als Kunden bedeutet dies ein Plus an Produktivität, was wir weitergeben.
Mit Hochdruck Kosten senken
Ein Schneidkopfprogramm mit Hochdruck-Kühlschmierstoffsystem ermöglicht es, genau ausgerichtete Kühlmittelstrahlen einzusetzen. Durch die Montage der Düsen nahe an der Schneidkante entfernen die Strahlen den Span von der Wendeplattenoberfläche. Die Hochdruckkühlung erhöht so die Standzeit um bis zu 50%.
Hochdruckkühlung bietet wichtige Vorteile
Bisher setzen viele Betriebe trotz moderner Maschinen immer noch auf die konventionelle Kühlung. Dabei bietet eine Hochdruckkühlung entscheidende Vorteile im Hinblick auf Produktivität, Werkstückqualität und Standzeit. Besonders in Kombination mit entsprechenden Werkzeugkonzepten kann die Hochdruckkühlung (HPC/High Pressure Coolant) ihr Potenzial bei schwer zerspanbaren Werkstückstoffen ausspielen.
Bei der konventionellen Kühlung wird der Kühlmittelstrahl grob auf die Bearbeitungszone ausgerichtet oder diese wird komplett geflutet. Zur effektiven Nutzung von Kühlschmierstoffen gehört mehr: Das Kühlmittel muss unter Hochdruck, genau ausgerichtet auf die Kontaktzone zwischen der Schneidkante und dem Span sowie mit ausreichendem Volumen zugeleitet werden.
Richten Sie Ihre Produktivität neu aus
Mit einer Hochdruckkühlung muss nicht mehr zwischen langer Werkzeugstandzeit und Produktivität gewählt werden - Beides ist gleichzeitig realisierbar. Mit höheren Schnittgeschwindigkeiten, einer längeren Werkzeugstandzeit und einer verbesserten Spankontrolle ist nun eine effektivere Fertigung zu niedrigeren Kosten möglich.